Pianteofficinali.org

Per gentile concessione di Assoerbe, pubblichiamo:

 

 

REALIZZAZIONE DEL METODO

H.A.C.C.P.

HAZARD ANALYSIS and CRITICAL CONTROL POINT*

 

Manuale per:

coltivazione, raccolta, approvvigionamento, lavorazione,

distribuzione e vendita

delle piante officinali e dei prodotti erboristici

 

Assoerbe  

 

 

1. CONCETTI GENERALI

 

2. LOCALI

 

3. ATTREZZATURE E STRUMENTI

 

4. PRODUZIONE

 

5. PERSONALE

 

6. STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO

 

7. GESTIONE DEI PRODOTTI NON IDONEI

 

8. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE

 

9. NORMATIVA DI RIFERIMENTO

  

 

1. CONCETTI GENERALI

 

1.1 Scopo del metodo
Identificazione dei rischi di natura chimica, biologica e fisica
Mancanza dei requisiti di salubrità del prodotto
Possibile danno per la salute del consumatore
Identificazione e analisi del rischio potenziale
Controllo "a monte" del pericolo
Stesura di un piano d'autocontrollo

 

1.2 Campo d'applicazione
a) controllo dei prodotti prima, durante e dopo le fasi di lavorazione.
b) controllo delle fasi del processo di produzione

 

1.3 Definizioni
HAZARD ANALYSIS:
analisi del rischio individuato per una determinata fase del processo di produzione
CRITICAL CONTROL POINT (C.C.P.):
fase del processo di produzione con un possibile momento di rischio
si deve intervenire per evitare che il rischio possa verificarsi
PRODOTTO:
ogni pianta officinale o materia prima destinata ad essere utilizzata nella preparazione dei prodotti a base di erbe


1.4 Istruzioni per una corretta utilizzazione del metodo

 

1.4.1 Redazione e conservazione di un'adeguata documentazione
Per ogni fase del processo di produzione è necessario conservare una documentazione scritta, che deve essere redatta in modo accurato per:
a) controllare i punti critici riscontrati
b) verificare l'adeguata istruzione del personale
c) verificare che i controlli previsti siano correttamente eseguiti (monitoraggio)
d) verificare che siano state effettivamente poste in opera le previste procedure operative
e) verificare che in seguito all'eventuale azione correttiva, la situazione del processo produttivo sia effettivamente rientrata sotto controllo.

 

1.4.2 Autoispezione

Il responsabile del processo di produzione deve:
a) verificare sul posto che la produzione avvenga nel rispetto delle procedure del presente manuale
b)verificare che i punti critici siano sotto controllo
c) verificare che in caso di necessità le azioni correttive siano adeguatamente eseguite
d) verificare che in seguito all'esecuzione di un'azione correttiva il processo rientri in una situazione di regolarità
e) analizzare la documentazione relativa ad ogni fase della produzione e verificare che la stessa sia conforme alle disposizioni date in merito

 

1.4.3 Verifica da parte delle autorità preposte

È necessario poter dimostrare l'effettiva applicazione del manuale alle autorità adibite al controllo.
La documentazione relativa deve essere sempre tenuta a disposizione delle autorità.

2. LOCALI

 

2.1 Descrizione delle strutture ed organizzazione
Ogni Azienda deve effettuare una analisi dei macchinari utilizzati e delle strutture all'interno delle quali si svolgono tutte le lavorazioni.
Stesura dell'analisi dei rischi
Controllo accurato dei macchinari e dei locali
Verificare l'adeguatezza ai requisiti di legge.

 

2.1.1 Analisi dei rischi
1) descrizione delle caratteristiche dei macchinari:
    a) modello
    b) lavorazione
    c) manutenzione
    d) pulizia
    e) ecc.
2) descrizione delle caratteristiche dei locali:
    a) ubicazione
    b) accesso
    c) pavimentazione
    d) muratura
    e) soffitti
    f) impianto d'illuminazione
    g) impianto d'aereazione
    h) porte d'accesso
    i) finestre
    l) servizi igienici, spogliatoio e loro ubicazione
    m) strutture annesse
    n) lavorazioni eseguite
    o) eventuali aree di suddivisione del locale
    p) ecc.

 

2.1.2 Controlli
I macchinari ed i locali ove avviene la lavorazione delle piante officinali e dei prodotti erboristici devono essere puliti, asciutti e tenuti in ordine.

I locali ove avviene lo stoccaggio dei prodotti devono essere puliti, asciutti, sufficientemente aerati
Predisporre aree per l'eventuale stoccaggio dei prodotti che devono stare al riparo dalla luce
Celle frigorifere per i prodotti che devono essere conservati a temperature particolari.

 

2.2 Procedure di pulizia e disinfezione
Le procedure da seguire per la pulizia e la disinfezione dei macchinari e dei locali devono tenere conto:
a) dei requisiti di igiene richiesti
b) del tipo di lavorazione che vi viene svolta
c) del tipo di residui che vi vengono prodotti
d) del loro grado di pericolosità
e) degli eventuali rischi di contaminazione dei prodotti trattati (contaminazione crociata).

I punti da sviluppare nella preparazione del manuale prevedono le seguenti fasi:
a) descrizione delle procedure seguite
b) frequenza delle operazioni di pulizia
c) descrizione dei materiali utilizzati
d) nomina del responsabile incaricato delle operazioni di pulizia
e) istruzioni scritte sulle modalità da seguire

 

2.3 Procedure di disinfestazione
Procedure messe in atto per l'allontanamento e l'eliminazione di roditori, insetti, ecc.
Dipendono dal:
a) tipo di lavorazione che viene eseguita
b) grado di pericolosità per il prodotto trattato.
c) rischio di contaminazione dei prodotti, loro imballaggi, ecc.

Descrizione di tutte le procedure adottate.
(reti anti insetto alle finestre, disposizione di esche ratticide, dispositivi elettrici, ecc.)

 

2.4 Manutenzione
Lavori di manutenzione dei macchinari e dei locali per:
a) conseguire uno standard elevato di efficienza
b) adeguarsi alle normative vigenti
c) conseguire un elevato standard di pulizia ed igiene.

 

3. ATTREZZATURE E STRUMENTI

3.1 Descrizione delle attrezzature
Per ogni tipo di lavorazione eseguita occorre:
a) accurata descrizione del tipo di attrezzatura e degli strumenti utilizzati
b)preparazione di un elenco dettagliato delle attrezzature utilizzate e delle loro caratteristiche

 

3.2 Procedure di pulizia e disinfezione
Effettuate in base a:
a) requisiti di igiene
b) tipo di lavorazione
c) tipo di residui
d) loro grado di pericolosità
e) rischio di contaminazioni crociate

Il manuale deve comprendere i seguenti passaggi:
a) descrizione delle procedure seguite
b) frequenza delle operazioni di pulizia
c) descrizione dei materiali utilizzati
d) nomina del responsabile incaricato alle operazioni di pulizia
e) istruzioni scritte sulle modalità da seguire

 

3.3 Manutenzione
Preparazione di un piano di manutenzione delle apparecchiature e dei macchinari utilizzati.
Istruzioni per l'operatore addetto:
1) smontaggio delle parti da pulire della macchina
2) lavare con acqua calda e detergente. Per l'operazione servirsi di spugne e panni spugna puliti utilizzati esclusivamente per quello scopo;
3) effettuare due risciacqui sotto flusso di acqua corrente direttamente dal rubinetto;
4) asciugare sotto getto di aria compressa;
5) coprire la macchina con teloni quando non si usa

4. PRODUZIONE

 

Le fasi del processo produttivo dipendono dalle singole tipologie delle Aziende. Ogni Azienda deve svolgere quest'analisi in maniera differenziata, a seconda del tipo di lavorazione e preparare il suo manuale.

In linea di massima le fasi di lavorazione sono:
a) Coltivazione e raccolta
b) Approvvigionamento
c) Quarantena
d) Stoccaggio
e) Lavorazione
f) Stoccaggio del prodotto lavorato e del semilavorato
g) Confezionamento
h) Spedizione e distribuzione


4.1 Coltivazione e raccolta
Si dovranno seguire le norme di Buona Pratica Agricola (G.A.P.), di Buona Raccolta Spontanea (GHP) e di Buona Pratica Agricola Biologica (GOAP) stabilite da EUROPAM in collaborazione con FIPPO e Assoerbe.

 

4.2 Approvvigionamento

 

4.2.1 Approvvigionamento delle materie prime
Scheda per ogni prodotto, con indicato:
a) nome comune e botanico della pianta
b) parte di pianta utilizzata
c) metodo di raccolta (spontanea o coltivata)
d) tipo di coltivazione (biologico, ecc.)
e) nome del fornitore
f) origine
g) data di raccolta
h) numero di lotto
i) modalità di conservazione
l) indicazione di eventuale pericolosità
m) modalità di confezionamento e trasporto

 

4.2.2 Approvvigionamento dei materiali di confezionamento
Scheda, con indicato:
a) fornitore
b) tipo di imballo
c) certificazione di idoneità dei materiali
d) controlli effettuati al momento del ricevimento

 

4.3 Deposito
Modalità di stoccaggio
a) evitare contaminazioni crociate
b) corretta conservazione in un ambiente salubre, asciutto
c) adeguati dispositivi di disinfestazione
d) corrette procedure di disinfezione.
(I colli non devono appoggiare direttamente sul pavimento o contro le pareti, le finestre devono assicurare una corretta aerazione e possibilmente essere dotate di reti antinsetto, non devono essere stoccate nello stesso locale sostanze tossiche di qualsiasi tipo, ecc.)

 

4.4 Ciclo produttivo e distributivo
Descrizione del processo di lavorazione a cui è sottoposta la pianta officinale o il prodotto erboristico e delle successive modalità di distribuzione.

 

4.4.1 Ricevimento merce
a) il prodotto viene ricevuto in magazzino
b) si effettua il controllo esterno degli imballi
c) viene posto in quarantena in un'area appositamente predisposta.

 

4.4.2 Controllo del prodotto
Prelievo di un campione del prodotto ricevuto per verificarne l'idoneità.
Controlli analitici per stabilire:
a) impurezze e corpi estranei
b) assenza di parassiti
c) aspetto botanico
d) titolo in principi attivi
e) corrispondenza alle più importanti Farmacopee
f) caratteristiche chimico fisiche
g) carica batterica totale
h) carica micotica
i) assenza di salmonelle ed escherichia coli
l) residui di pesticidi
m) metalli pesanti
n) aflatossina B1
o) aflatossine totali
p) altri controlli

Il prodotto idoneo può essere tolto dalla quarantena ed utilizzato per la lavorazione e/o distribuzione.

 

4.4.3 Lavorazione
Descrizione delle:
a) fasi di lavorazione
b) macchinari utilizzati
c) precauzioni prese prima, durante e dopo la lavorazione
d) confezionamento
e) luogo e modalità di stoccaggio del prodotto lavorato e/o confezionato.

 

4.4.4 Distribuzione del prodotto
Prevede:
a) allestimento degli imballaggi
b) precauzioni nel corso del trasporto
c) tipo di trasporto

 

4.5 Rifiuti e residui di lavorazione
a) gli imballaggi del prodotto
b) gli imballaggi delle sostanze e dei materiali utilizzati per la lavorazione
c) scarti di lavorazione
d) residui dei procedimenti estrattivi e di purificazione

Nel caso di piante tossiche o velenose dovranno essere prese le opportune misure cautelative.

 

4.6 Approvvigionamento delle acque
Generalmente l'acqua viene utilizzata per le normali procedure igieniche seguite dall'addetto alla lavorazione e per il lavaggio delle apparecchiature utilizzate.
La fornitura avviene solitamente tramite l'acquedotto comunale.
L'acqua eventualmente approvvigionata da altre fonti deve essere opportunamente purificata.

5. PERSONALE

 

5.1 Igiene della persona
Secondo il D.P.R. 26 marzo 1980 N° 327 l'addetto alla lavorazione dovrà attenersi alle seguenti disposizioni:
1) indossare camice bianco pulito e sostituirlo se sporco
2) indossare copricapo che contenga la capigliatura
3) se si allontana dal locale (recarsi ai servizi) togliere camice e copricapo
4) prima di ogni lavorazione o a seguito di interruzione (recarsi ai servizi) lavarsi accuratamente le mani con acqua calda e sapone
5) non lavorare nel caso di dissenteria
6) non lavorare qualora se portatore di malattie trasmissibili
7) non lavorare se infezioni della pelle e ferite infette
8) libretto di idoneità sanitaria regolarmente rinnovato
9) vaccinazione antitifica

 

5.2 Formazione
Le istruzioni sull'igiene personale, sul luogo di lavoro e sulla prevenzione delle contaminazioni degli alimenti vengono fornite agli addetti mediante un corso di formazione.

6. STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO

 

Il manuale H.A.C.C.P. consiste di dodici passaggi fondamentali suddivisi in cinque preliminari e sette principali

 

6.1 Fasi preliminari

 

6.1.1 Costituzione del gruppo
Nomina delle persone incaricate della
a) stesura del manuale
b) analisi del processo produttivo
c) identificazione ed analisi dei rischi del processo
d) individuazione dei punti critici di controllo

Il gruppo è composto da:
1) capo progetto e coordinatore (generalmente il titolare)
2) responsabile dell'organizzazione (generalmente il direttore di produzione)
3) responsabile del controllo qualità (generalmente il direttore tecnico)
4) responsabile della produzione
5) addetto alle lavorazioni
6) addetto al confezionamento
7) magazziniere
8) addetto alle spedizioni
9) altro

 

6.1.2 Descrizione del prodotto lavorato
Descrizione del tipo di prodotto ottenuto in seguito alla lavorazione, specificando l'aspetto, l'imballo, le modalità di conservazione, lo stoccaggio, la scadenza.

 

6.1.3 Identificazione della destinazione e modalità d'uso
Descrizione dell'impiego della pianta officinale o del prodotto erboristico e delle sue modalità d'uso

6.1.4 Costituzione del diagramma di flusso e descrizione delle fasi del processo
Analizzare passo passo il percorso del prodotto
Evidenziare i pericoli per la salubrità del prodotto
Stabilire le operazioni di controllo e di correzione.
Il diagramma di flusso è la rappresentazione sequenziale, schematica ed esauriente, di tutte le fasi che compongono il ciclo di lavorazione.
Ogni azienda provvederà a realizzare un diagramma di flusso appropriato alle reali operazioni che vengono svolte nel corso della lavorazione.

Esempio di Diagramma di Flusso

1. Ricevimento merce
a) La merce è scaricata nell'area ricevimento all'interno del magazzino.
b) I colli sono controllati nella loro integrità e numero.
c) Il prodotto viene collocato nell'area destinata a quarantena e distinto con etichette indicanti lo stato di "quarantena".

2. Quarantena
a) Vengono effettuati controlli e analisi di laboratorio su di un campione di ogni lotto consegnato.
b) Sino a completamento delle analisi o sino a ricevimento di eventuali disposizioni in merito da parte delle autorità sanitarie preposte, il prodotto non può essere lavorato, confezionato o commercializzato.

 

3. Conclusione quarantena
Una volta superati gli esami previsti la merce viene approvata mediante apposizione sugli imballi di etichette recanti la dicitura "approvato".

 

4. Prelevamento del prodotto per la lavorazione
Il necessario quantitativo di prodotto viene prelevato dal magazzino e trasportato all'interno del locale adibito alla lavorazione ed al confezionamento.

 

5. Lavorazione
a) L'operatore allestisce la macchina per la lavorazione montandone le varie componenti
b) L'operatore preleva dal magazzino un sufficiente quantitativo di imballaggi per il confezionamento predispone l'etichettatrice con data di scadenza e numero di lotto di produzione.
c) Il prodotto viene travasato nella macchina per la lavorazione.
d) Viene dato il via al processo di lavorazione
e) Il prodotto lavorato viene opportunamente confezionato.
f) La confezione viene avviata al processo di etichettatura con indicazione dei dati necessari alla sua identificazione.
g) Le confezioni sono pallettizzate ed avviate alle operazioni di stoccaggio.

 

6. Pulizia della macchina
Terminato il ciclo produttivo la macchina viene smontata e pulita.

 

7. Stoccaggio prodotti confezionati
I prodotti confezionati vengono stoccati in apposita area in attesa della distribuzione.

 

8. Allestimento imballi e spedizione
Tale operazione viene svolta nell'area allestimento merci in uscita, provvedendo al prelevamento dei materiali necessari dalla apposita area di stoccaggio dei materiali di imballaggio.

 

9. Spedizione merce
a) Il ritiro e spedizione dei colli allestiti viene effettuato tramite corriere.
b) La movimentazione dei colli viene effettuata per mezzo di bancali in legno sollevati da "muletto".

 

10. Arrivo a destinazione
La merce consegnata alla clientela è conservata in luogo appropriato.


6.1.5 Conferma sul posto del diagramma di flusso e delle fasi del processo
Controllo diretto che le operazioni indicate nel diagramma siano effettivamente eseguite con le modalità descritte.
Questa fase viene eseguita e sviluppata dalle persone incaricate.
Ogni variazione nel diagramma di flusso é valutata con la conseguente modifica del manuale.

 

6.2 Fasi principali

 

6.2.1 Analisi del rischio associato ad ogni fase del processo produttivo
analisi su ogni possibile rischio di contaminazione fisica, chimica o microbiologica

 

6.2.1.1 Considerazioni generali:
tre momenti nel corso dei quali si possono verificare i rischi:
a) arrivo
b) stoccaggio e lavorazione
c) distribuzione

 

6.2.1.2 Considerazione sulle precedenti forniture
Controllare rischi delle precedenti forniture tramite la stessa fonte:
a) contaminazione microbiologica
    contaminazione fisica
    contaminazione chimica
    caratteri organolettici
    risultati delle analisi al di fuori della norma
b) non si sono verificati reclami da parte dei clienti
c) non si sono verificati blocchi cautelativi da parte delle autorità

 

6.2.1.3 Considerazioni sui locali ed i macchinari
Situazione dei locali e dei macchinari,
Eventuali migliorie apportate negli ultimi tempi

 

6.2.1.4 Considerazioni conclusive
Analisi generale del processo di lavorazione
Chiarire l'entità dei rischi analizzati
Applicazione del sistema H.A.C.C.P.

6.2.1.5 Elenco delle possibili situazioni di rischio
Ricerca e descrizione dei possibili rischi.
1. Accettazione di prodotto non idoneo:
    a) microbiologicamente contaminato
    b) chimicamente contaminato
    c) fisicamente contaminato
    d) adulterato
2. Mancata pulizia della macchina
3. Corpo estraneo che cada all'interno della macchina
4. Inquinamento dell'imballaggio
5. Imperfetta chiusura
6. Imperfetta leggibilità della data di scadenza, il numero di lotto e le diciture relative
7. Contaminazione microbiologica da parte dell'operatore
8. Imperfetta pulizia della macchina
9. Contaminazione crociata in fase di stoccaggio
10. Contaminazione crociata con altri prodotti nel corso del processo di imballaggio e spedizione.
11. Rischio non evidenziato con la conseguente immissione in commercio di un lotto di prodotto potenzialmente pericoloso per la salute del consumatore.

 

6.2.2 Determinazione dei punti critici di controllo Critical Control Points (CCP) sui quali operare per prevenire, annullare o ridurre ad un livello accettabile la probabilità che l'evento rischioso analizzato possa verificarsi

1. Analisi di laboratorio per controllare contaminazioni e adulterazioni
2. Controllo visivo del prodotto prima della lavorazione
3. Controllo che le apparecchiature siano pulite
4. Assenza di materiali estranei accidentalmente immessi nella macchina
5. Controllo integrità e idoneità dell'imballo.
6. Controllo all'inizio e nel corso della lavorazione corretta chiusura degli imballi
7. Controllo all'inizio e nel corso della lavorazione corretta stampa dell'etichetta
8. Controllo che l'operatore si attenga alle istruzioni d'igiene
9. Controllo apparecchiature, accuratamente pulite e riposte correttamente
10. Controllo che le confezioni prodotte siano stoccate in luogo idoneo
11. Controllo che i colli siano ben chiusi e sigillati
12. Controllo corretta compilazione e conservazione dei documenti di lavorazione

 

6.2.3 Determinazione dei limiti critici
Azione di monitoraggio per ognuno dei punti critici di controllo
I limiti Critici riscontrati in situazione di "fuori controllo" sono:
1. Limiti relativi alle analisi di laboratorio
2. Prodotto difforme dalle normali caratteristiche
3. Rinvenimento delle apparecchiature non pulite
4. Rinvenimento di oggetti estranei all'interno delle apparecchiature
5. Rinvenimento di uno o più imballi rotti o difettosi.
6. Rinvenimento di uno o più imballi non chiusi perfettamente.
7. Rinvenimento di uno o più imballi sprovvisti di etichetta o non perfettamente leggibili.
8. L'operatore non si attenga alle disposizioni di igiene
9. Le procedure di pulizia delle apparecchiature svolte non secondo le istruzioni
10. Stoccaggio con modalità improprie.
11. Colli pronti per la spedizione non siano sufficientemente chiusi e sigillati
12. I documenti di lavorazione non vengano correttamente redatti o conservati e non si sia in grado di risalire al lotto, di bloccare la distribuzione e di ritirare dal commercio i prodotti interessati dal problema.

 

6.2.4 Determinazione del sistema di monitoraggio
Monitoraggio dei limiti critici in modo da poter provvedere alla adozione di misure correttive:
1. Documentazione e conservazione dei certificati di analisi
Conservazione dei campioni per la eventuale contro analisi per almeno tre anni:
Responsabilità del controllo di qualità
2. L'operatore annota nella scheda di lavorazione ogni eventuale problema
3. Controlla l'assemblaggio della macchina. Annota inoltre ogni eventuale problema verificatosi
4. L'operatore controlla il caricamento del prodotto nella macchina. Annota ogni eventuale problema verificatosi
5. L'operatore ogni 15 minuti controlla la chiusura degli imballaggi. Annota nella scheda di lavorazione l'esito del controllo.
6. L'operatore ogni 15 minuti controlla la corretta etichettatura. Annota nella scheda di lavorazione l'esito del controllo.
7. Il responsabile di produzione verifica che l'operatore si attenga alle istruzioni
8. Il responsabile di produzione verifica che lo stoccaggio avvenga correttamente
9. Il responsabile di produzione verifica che le spedizioni siano conformi alle istruzioni.
10. Il responsabile dell'organizzazione del progetto e dell'allestimento della documentazione per il controllo qualità verifica che la documentazione relativa alle varie fasi della produzione venga correttamente compilata e conservata.

 

6.2.5 Determinazione delle azioni correttive
Stabilire le corrette procedure quando il monitoraggio dei punti critici di controllo abbia evidenziato il superamento dei limiti fissati
Tempestiva azione di controllo e rientro nei limiti.
1. Se i limiti fissati sono superati:
    a) ripetizione dell'analisi del campione
    b) ripetizione dell'analisi su altri tre campioni dello stesso lotto
2. Il prodotto alterato viene scartato
3. L'apparecchiatura non idonea viene nuovamente pulita e disinfettata
4. Controllo accurato degli imballi prima del loro utilizzo
5. Eliminare il problema di chiusura
6. Controllo macchina stampa etichette
7. L'operatore deve attenersi alle disposizioni d'igiene.
8. L'operatore deve attenersi alle istruzioni per l'utilizzo delle apparecchiature
9. L'operatore deve stoccare gli imballi in luogo appropriato.
10. L'operatore deve eseguire l'allestimento dei colli secondo le istruzioni.
11. Il responsabile dell'organizzazione del progetto e dell'allestimento della documentazione per il controllo qualità verifica che il personale addetto sia in grado di compilare correttamente la documentazione relativa alle varie fasi della produzione e che la stessa documentazione venga correttamente archiviata.

 

6.2.6 Determinazione di un sistema di gestione della documentazione
Compilazione di schede di lavorazione per ognuna delle fasi
Monitoraggio dell'efficienza del sistema H.A.C.C.P. ed effettuare gli aggiornamenti necessari.
Valutazione dei fornitori delle materie prime necessarie al processo produttivo e del loro standard di qualità.

 

 

7. GESTIONE DEI PRODOTTI NON IDONEI

 

Non possono essere confezionati o commercializzati
Prodotti non idonei:
a) all'atto del ricevimento in Azienda
Restituzione al fornitore
b) Per non corretta conservazione o perché scaduti o per altri motivi
Immagazzinati in una area apposita separata e avviati allo smaltimento

8. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE

 

La documentazione viene raccolta, numerata, esaminata e conservata per un periodo non inferiore ai dodici mesi successivi alla scadenza del prodotto in oggetto.
Vengono utilizzati archivi cartacei e l'ausilio di supporti informatici.

9. NORMATIVA DI RIFERIMENTO

 

a) Legge 30 aprile 1962 N° 283 e successive modifiche
Disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande
b) D.P.R. 26 marzo 1980 N° 327
Regolamento di esecuzione della legge 30 aprile 1962 N°283 e successive modificazioni, in materia di disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande.
c) D.leg.vo 3 marzo 1993 N° 123
Attuazione della direttiva 89/397/CEE relativa al controllo ufficiale dei prodotti alimentari.
d) Circolare 28 luglio 1995 N° 21 del Ministero della Sanità
Disposizioni riguardanti le linee guida per l'elaborazione dei manuali volontari di corretta prassi igienica in materia di sostanze alimentari.
e) D.leg.vo 26 maggio 1997 N° 155
Attuazione delle direttive 93/43/CEE e 96/3/CE concernenti l'igiene dei prodotti alimentari
f) D.P.R. 19 gennaio 1988 N° 131
Regolamento recante norme di attuazione del decreto legislativo 27 gennaio 1992 N° 111 in materia di prodotti alimentari destinati ad una alimentazione particolare.
g) Circolare 26 gennaio 1998 N° 1 del Ministero della Sanità
Aggiornamento e modifica della Circolare 28 luglio 1995 N° 21 del Ministero della Sanità recante: "Disposizioni riguardanti le linee guida per l'elaborazione dei manuali di corretta prassi igienica in applicazione del decreto legislativo 26 maggio 1997 N° 155 "
h) Farmacopea Ufficiale della Repubblica Italiana X edizione anno 1998

 *Testo pubblicato sul n. 17 del Bollettino della F.I.P.P.O. (Aprile 2002)